Frederick Taylor在當時詳細的記錄了生產流程中所有的步驟及時間，甚至連工人的每一個動作都列入設計的項目，以最經濟的方式來達到最高的生產目標，大致而言，這套管理思維的要點主要有論件計酬、時間研究、例外管理及專業分工等。
Frederick Taylor認為產業要有競爭力，一定要追求最高的工作效率及勞動生產率。當時的企業環境普遍採用經驗管理，使得工人不但沒有合理的工作目標，有太多的工作時間是不具有產能的，因此科學管理的第一步便是應該為工作提供一個合理的生產目標，並要掌握每一個工序的速度及完成時間，如此管理者才能夠明確的去判斷每一個工人是否具有產能。
然而從管理者的角度來看，並不用將自己也放入標準化的模型，因為他們必須隨時能夠掌握例外事項的決策及控制權，同時需確保組織成員能夠確實依照這套管理模型完成組織目標。
科學管理將所有的生產元素從工人、物料、機器設備及環境都作了一個分析，提供一個標準化的生產流程，讓每一個工人都可以用最具有效率的方式來進行生產，並讓工人的工資從原先的固定制，改為論件計酬制，讓多勞多能者同時能夠多得，以達到激勵的目的。
Henny Ford以科學化的生產管理為基礎，設計出移動式裝配線及新的生產序列，讓汽車從此成為能夠被大批量生產的工業產品，在他採用了這套流水線策略後，FORD的裝配速度提高了八倍，更實現了每10秒誔生一台車的傳奇。
流水線生產方式最早源自於20世紀初的屠宰場，讓豬肉屠宰的工序分成了幾個工序後，以輸送的方式一個個去完全。然而製造一台車可不比殺一頭豬，因此在當時並沒有人想到要將這套生產方式應用在工業上。
Henny Ford卻不怎麼認為，他從一個汽車引擎中的磁電機開始著手，讓每一個工人不用自主完成一整個磁電機的組裝，而是採用輸送帶輸送到每一個工序時，讓工人只需負責完成一個零件一組裝，原先一個電磁機可能需要用掉一個工人平均約20分鐘的時間，當採用這套生產模型並逐漸改良後，生產一個電磁機的時間大大的縮短至約5分鐘而以。
這套系統讓汽車生產的成本降低了一半，從此汽車的價格也得以調降，讓汽車更快的走進了一般人的生活中，而在生產面上，由於工人所需用到的技能也減化了，因此部份單一的工序亦能夠提供予無障礙人士來完成，這套由Henny Ford提出來的生產概念，不但提高了工業產能，更大大的促進了整個社會的福利進步。
JIT(Just I time)由日本TOYOTA的大野耐一所提出，其基本思維是時間的控制及成本的降低，讓整個生產的訊息保持在一個最即時的狀態，只在需要的時刻，準備需要的原物料，生產所需要的產品量，追求的是一種零庫存的生產觀念，如此就能有效降低庫存，縮短工時，提高整個生產效率。
當汽車的發展進到了20世紀後，汽車的市場進入到了一個多樣化生產的階段，不再只是生產單一產品的生產模式，如何有效的完成小批量又多樣化的生產，無疑成為企業能否擁有競爭力的重要關鍵，而JIT的生產思維，無疑是這個問題解藥。
JIT追求在正確的時間提供正確的物料，並生產正確的數量，改變了傳統生產過程中由前工序交往後工序的流程，而改成以看板的方式，由後工序根據需求向前工序取貨，就能依據需求來提供生產。JIT在生產上要求減少物料浪費，讓批量及運送量降到最低，讓所有生產的準備時間都縮了，也讓整個企業的生產單性及靈活性大幅的提升。
